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广州东塔项目自动焊接技术成功进行首次施焊

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近日，由广州东塔项目自主研发的自动焊接技术在360米塔楼成功进行首次施焊，焊接效果喜人，标志着自动焊接技术正式在东塔项目投入使用，开启了超高层钢结构焊接的新纪元。

项目技术人员介绍，此次自动焊接施焊采用一套设备、两名工人（1名焊工、1名普工）。其中，焊工负责焊缝打底填充、起弧收弧处理、焊接工艺参数调整、行走速度调整；普工负责焊缝表面清理、焊剂与药皮渣清理、配合焊工进行机体装配等准备工作。经过2.5个小时的施焊，工人利用自动焊接设备完成了四道焊缝（共10米）焊接工作--相同焊缝人工焊接需要10个小时，充分验证了自动焊接速度快、人力成本低的优点。同时，在施焊过程中避免了人工焊接出现的飞溅现象，免去了后期焊缝打磨程序。

广州东塔项目自动焊接技术，经历了从现场试板实体模拟试验到5米长试板的实体仿真试验，再到如今的现场应用的过程。期间，项目技术人员对自动焊接技术进行了多次改良，攻克了许多技术难题，克服了现场焊接环境恶劣、焊接平台空间狭小等不利因素，最终达到了在保证焊缝质量的前提下节省焊接时间和人力的效果，对加快项目钢结构施工进度具有重要意义。据悉，随着国内钢结构市场高速向着高、大、新、尖、特、重的方向发展，涌现出越来越多结构巨型钢结构建筑。而无论是超高层还是大跨度结构，使用的钢材板厚将越来越厚、强度也越来越高、截面尺寸越来越大，对焊接工艺和质量的要求也越来越高，人工施焊已越来越难以满足钢结构发展的需求。而自动焊接技术具提高劳动生产率，一天可24小时连续生产；改善工人劳动条件，可在无烟尘、无弧光环境下工作；能稳定和提高焊接质量，保证其均匀性等优点，是未来钢结构焊接技术发展的必然趋势。

广州东塔项目研发的自动焊接技术，不仅为我国建筑钢结构焊接领域的发展打开革命性的突破，而且为后期高智能化的焊接机器人研究提供实践载体，有力地推动了国内外建筑行业的发展，真正意义上开启了超高层钢结构焊接的新纪元。